Implementasi Program K3 dengan Pendekatan Faktor Manusia

Implementasi Program K3 dengan Pendekatan Faktor Manusia
Ilustrasi foto: advancedct.com
Bagikan

Implementasi Program K3 dengan Pendekatan Faktor Manusia

Oleh: Muhyidin, SKM

Berikut ini contoh dari implementasi ataupun program K3 dengan pendekatan faktor manusia di tempat kerja.

1. Pembelian mesin produksi berupa turbin uap (steam turbine)

Pada industri pembangkit listrik panas bumi (geothermal power plant), turbin uap merupakan suatu penggerak mula yang mengubah energi potensial uap panas bumi menjadi energi kinetik dan selanjutnya diubah menjadi energi mekanis dalam bentuk putaran poros turbin. Putaran turbin ini kemudian menggerakkan rotor generator sehingga menghasilkan listrik. Sebelum dilakukan pengadaan turbin uap ini, dibuat desainnya terlebih dahulu yang melibatkan berbagai department, mulai dari engineering, operasi, perawatan (maintenance), HSE (health, safety & environment), dan SCM (supply chain management). Proses routing approval, review dokumen dan sebagainya terdokumentasi dalam proses Management of Change (MoC) yang tercatat di dalam sistem secara daring. Beberapa pertimbangan dalam pembelian ini yaitu:

  • Aspek teknis seperti kapasitas turbin uap, bahan material, compatibility dengan mesin yang lain, konsumsi energi, lifetime mesin, dll
  • Aspek non teknis & komersial seperti harga di pasaran dengan kompetitor serupa, garansi mesin, suku cadang, jadwal perawatan
  • Aspek faktor manusia seperti display, sistem alarm, tombol mesin, bahasa pada plat mesin dan buku manual, pelatihan bagi tim operator & perawatan, SOP. Faktor human-machine interface sangat diperhatikan untuk:
  • Menampilkan informasi proses sesuai kebutuhan dan ekspektasi pekerja
  • Menyediakan respon cepat sebagai tindakan pengendalian
  • Membantu dalam melakukan diagnosa, pengambilan keputusan, dan perencanaan
  • Memfasilitasi pemilihan tindakan pengendalian yang sesuai dan meminimalisir kecelakaan

Dikarenakan pembelian turbin uap ini diproduksi di Jepang, setelah persyaratan disain dikirim dan dilakukan pembuatan turbin tersebut. Sebelum dikirim ke Indonesia, perwakilan beberapa departemen dikirim di Jepang untuk melakukan inspeksi, pelatihan penggunaan mesin & peralatannya, serta memastikan mesin berfungsi dengan aman ketika dilakukan uji coba disana.

Setelah produksi selesai, mesin turbin dikirim dan dipasang di Indonesia. Selain pemasangan mesin turbin, dilakukan juga pemasangan alat instrumentasi untuk memonitor kinerja mesin sehingga operator bisa memonitornya dari ruang Control Room. Tim operator, perawatan, engineering dan terkait lainnya diberikan pelatihan di lokasi (onsite training) langsung dari manufakturnya. Sistem alarm terpasang di Control Room sehingga jika ada alarm berbunyi operator bisa meresponnya untuk mengambil tindakan yang akan diambil berikutnya.

Area Control Room didesain sedemikian rupa agar ergonomis. Meja komputer dan display disusun se-ergonomis mungkin, mulai dari pengaturan pencahayaan, posisi monitor, telepon, sistem alarm, kursi yang ergonomis (bisa diatur naik turun, kanan kiri, dll).

Turbin uap juga dipasang safety valve, rambu peringatan dan alat pengaman lainnya, sehingga jika terjadi kerusakan/gangguan akan mencegah terjadinya kecelakaan dan kemungkinan kerugian lainnya. Terdapat juga tombol emergency stop untuk keadaan darurat. Setiap hari operator akan melakukan inspeksi untuk memastikan semua mesin berjalan normal dan tidak ada deviasi. Dalam 1 tahun dilakukan beberapa kali simulasi jika terjadi keadaan darurat di power plant sehingga operator dan pihak terkait terbiasa menangani berbagai kemungkinan yang ada termasuk jika ada kasus terburuk (worst case).

Dari sisi higiene industri, tiap tahun dilakukan noise mapping (pemetaan kebisingan) dan noise dosimeter (pengukuran kebisingan pada pekerja). Tim operator & perawatan diberikan pelatihan terkait bahaya kebisingan dan cara pencegahannya, termasuk dilakukan pemeriksaan audiometri secara berkala saat MCU tahunan.

Untuk memastikan konsistensi dan meningkatkan reliabilitas, SOP untuk pengoperasian dan perawatan dibuat. Secara berkala, SOP tersebut direview, termasuk jika terjadi gangguan/insiden di produksi dan dilakukan investigasi kecelakaan, maka SOP tersebut dapat direvisi untuk menggambarkan kondisi terbaru dan masukan dari hasil investigasi untuk perbaikan ke depan. Diharapkan dengan program-program tersebut yang telah menerapkan faktor manusia dapat meningkat performa reliabilitas dan performa keselamatan di tempat kerja.

2. Penyediaan alat pelindung diri (APD)

Alat pelindung diri yang diperlukan di lapangan dilakukan assessment kebutuhan sesuai dengan bahaya yang ada di tempat kerja. Masukan dari berbagai department ditampung dan didiskusikan bersama. APD yang akan dibeli harus memenuhi spesifikasi minimal yang telah ditetapkan perusahaan. Sebagai contoh departemen perawatan memerlukan APD berupa safety helmet, safety gloves, apron, safety shoes, dan safety glass, maka mereka akan mengirimkan request jenis APD dan ukurannya. Tim HSE dan SCM selanjutnya akan mereview dan melakukan pembelian APD tersebut.

Saat di lapangan/tempat kerja, tim HSE dan leader dari departmen akan melakukan inspeksi termasuk kepatuhan karyawan terhadap prosedur K3 dan penggunaan APD-nya. Jika ada pelanggaran, maka karyawan dan supervisornya akan diberikan arahan. Temuan tersebut selanjutnya didokumentasikan ke dalam system agar di follow up oleh person in charge (PIC) di area tsb. Apabila terdapat kerusakan APD, maka karyawan bisa melakukan request penggantian melalui leadernya dan tercatat di sistem.

3. Investigasi kecelakaan di tempat kerja

Apabila terjadi insiden (nearmiss maupun accident/kecelakaan) baik itu terkait keselamatan, kesehatan kerja & lingkungan (K3L) maupun insiden terkait terganggunya proses operasi, maka akan dilakukan pelaporan insiden ke dalam sistem pelaporan. Setelah dimasukkan ke sistem yang dimiliki perusahaan, maka otomatis leader dari area yang terdapat insiden tersebut akan mendapatkan notifikasi via email. Selanjutnya leader akan memverifikasi kejadian insiden tersebut dan menyetujuinya ke dalam sistem dan membentuk tim investigasi lintas department sesuai prosedur dan kriteria yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Untuk pelaporan nearmiss & insiden, semua karyawan dan kontraktor didorong untuk melaporkan kejadian tsb dan akan ditindaklanjuti oleh perusahaan. Bahkan, karyawan / kontraktor yang melaporkan nearmiss dan telah diverifikasi serta dimasukkan ke dalam sistem maka pelapor akan diberikan reward berupa souvenir dari perusahaan. Pelaporan bisa dilakukan siapa saja, baik lewat jaringan komputer maunpun lewat telepon genggam / handphone.

Tahapan Ivestigasi Insiden

Tahapan investigasi insiden/kecelakaan kerja tersebut seperti di bawah ini:

a. Pengumpulan Data

Pengumpulan data adalah mengumpulkan semua fakta yang terkait dengan kejadian tersebut. Informasi yang harus dikumpulkan terdiri dari peristiwa dan kondisi sebelum, selama dan setelah kejadian; keterlibatan personil (termasuk tindakan yang diambil atau tidak diambil); faktor lingkungan; dan informasi lain yang relevan dengan kejadian tersebut.

Ketika melakukan proses pengumpulan data, 4P perlu diingat untuk memudahkan mengingatnya. 4P tersebut yaitu People, Position, Paper and Parts (Personil, Posisi, Dokumen, Bukti Fisik).

b. Bentuk Tim Investigasi

Terlepas dari ukuran insiden, tim yang terdiri dari berbagai departemen perlu memiliki campuran keterampilan dan pengetahuan yang tepat untuk mengidentifikasi akar penyebab insiden.

Peran yang tercantum di bawah ini bermanfaat untuk dipertimbangkan, tetapi ingat bahwa satu orang mungkin dapat mengisi lebih dari satu posisi:

  • Seorang fasilitator terlatih
  • Karyawan dan / atau kontraktor yang tahu tentang operasi.
  • Pengawas orang yang terlibat dalam insiden
  • Seorang insinyur desain atau proses jika insiden tersebut melibatkan masalah teknis

c. Membuat Urutan Kejadian

Urutan peristiwa adalah kompilasi peristiwa yang diatur dalam urutan waktu. Idenya adalah bahwa seseorang yang melihat urutan dapat dengan cepat memahami peristiwa apa yang terjadi dan kapan. Urutan peristiwa adalah cara yang sangat baik untuk mengatur data dari suatu kejadian dan mencegah tim dari melompat ke kesimpulan.

d. Identifikasi Sistem Pelindung dan Gabungkan ke dalam Urutan Kejadian

Tepat sebelum menentukan akar penyebab masalah, kembangkan daftar sistem perlindungan (protective systems) yang diprakarsai (juga dikenal sebagai perlindungan/safeguard) yang mungkin terkait dengan insiden tersebut. Setelah teridentifikasi, tentukan apa yang ada dan bekerja, apa yang ada dan tidak berfungsi, dan apa yang tidak ada tetapi bisa berhasil. Latihan ini dapat mengungkapkan perlindungan tambahan. Sistem perlindungan dapat dianggap sebagai penghalang fisik (perangkat keras atau teknik / hardware or engineering) atau hambatan administratif (sistem manajemen).

e. Melakukan Analisis Akar Penyebab Masalah

Pada tahap ini, berdasarkan pengumpulan data, kita telah mengembangkan gambaran yang jelas tentang apa yang terjadi dalam urutan kronologis antara titik terakhir operasi normal dan insiden. Sekarang kita menggunakan urutan peristiwa tersebut untuk membantu mengatur informasi dan memfasilitasi pembuatan analisa menggunakan metode Why Tree maupun 5 Why untuk menemukan akar penyebab sebenarnya dari insiden tersebut. Kita mulai dengan penyebab fisik, diikuti oleh penyebab manusia dan, sebagian besar waktu, berakhir dengan penyebab tingkat sistem. Ada kalanya penyebab manusia adalah penyebab terendah yang dapat ditentukan.

Penyebab sistem umumnya kegagalan sistem manajemen atau kekurangan yang mengarah ke suatu insiden. Sistem manajemen merupakan campuran dari kebijakan, prosedur, peran dan tanggung jawab, dan proses kerja yang membentuk jaringan pendukung untuk organisasi. Contohnya termasuk prosedur usang, manajemen proses perubahan tidak ada, akuntabilitas kepemimpinan atau efektivitas komunikasi.

Investigasi jangan berhenti hanya sampai level manusia/orang (human) saja. Carilah hingga menemukan masalah hingga level system. Orang bisa berganti. Jika hanya menyalahkan orang saja, maka insiden dapat berulang dan akibatnya orang tidak mau melaporkan kejadian insiden tersebut.

f. Verifikasi Potensi Penyebab

Dalam mengkonfirmasi atau mengesampingkan kemungkinan penyebab fisik, manusia, dan sistem secara sistematis, verifikasi asumsi Anda dengan fakta. Gunakan metode berikut untuk memverifikasi penyebab:

  • Pengamatan saksi mata secara visual (mis., Operator melihat api di power plant; inspeksi menunjukkan katup blok tetap tertutup)
  • Pengujian / analisis laboratorium – seperti tes metalurgi pada bagian, tes lab pada sampel minyak, tes cairan tubuh
  • Data tertulis – dokumen desain, prosedur, spesifikasi, sejarah perbaikan
  • Wawancara – tidak mengesampingkan kemungkinan penyebab manusia dengan cara yang sama Anda mengesampingkan kemungkinan fisik; wawancara ulang orang tersebut jika ada data yang saling bertentangan.

g. Tentukan Penyebab Akar Masalah dan Buat Rekomendasi

Setelah diketahui akar masalahnya maka buatlah rekomendasi dari hasil investigasi insiden tersebut. Tim perlu mengidentifikasi tindakan atau rekomendasi korektif yang mengatasi bahaya langsung dan menghilangkan penyebab sistem yang diidentifikasi dalam insiden tersebut. Dalam membuat rekomendasi, buatlah secara SMART (specific, measurable, accountable, relevant, time limit).

h. Dokumentasikan Investigasi

Dokumentasi sangat penting karena beberapa alasan:

  • Ini akan digunakan oleh tim investigasi untuk mendapatkan konsensus tentang akar permasalahan.
  • Menjadi alat utama untuk mengkomunikasikan hasil penyelidikan kepada manajemen dan karyawan.
  • Akan digunakan oleh mereka yang ditugaskan untuk mengimplementasikan rekomendasi dan melacaknya hingga kesimpulan.
  • Tinjau dan terbitkan laporan ke dalam system yang dimiliki perusahaan

Referensi:

  • Cox, T., Griffiths, A., & Rial-Gonzalez, E. (2000). Research on Work-related Stress. Luxembourg: Office for Official Publications of the European Communities
  • DOE Standard. (2009). Human Performance Improvement Handbook. Volume 1: Concepts and Principles. U.S. Department of Energy.
  • Hacker, W., Iwanova, A., & Richter, P. (1983) Tatigkeits-bewertungssystem (TBSL). Hogrefe, Gottingen.
  • Hacker, W. (1991) Objective Work Environment: Analysis and Evaluation of Objective Work Characteristics. Paper presented to: A Healthier Work Environment: Basic Concepts & Methods of Measurement. Hogberga, Lidingo, Stockholm.
  • Karasek, R.A., Gordon, G., & Pietroskovsky, C. (1985). Job Content Instrument: Questionnaire and User’s Guide. Los Angeles, CA/Lowell, MA: University of Southern California/University of Massachusetts.
  • Kristensen, T.S., Hannerz, H., Høgh, A., & Borg, V. (2005). The Copenhagen Psychosocial Questionnaire—a Tool for the Assessment and Improvement of the Psychosocial Work Environment. Scandinavian Journal of Work Environment & Health, 31(6), 438–449.
  • Lindstrom K., Elo A., Skogstad A., Dallner M., Gamberale F., Hottinen V., Knardahl S., & Orhede E. (2000). User’s Guide for the QPS Nordic – General Nordic Questionnaire for Psychological and Social Factors at Work. Copenhagen: Nordic Council of Ministers.
  • Meister, David. (2004). Conceptual Foundations of Human Factors Measurement. Lawrence Elbraun Associaes, Inc. Publishers: New Jersey.
  • Stanton, et al. (2013). Human Factors Methods: A Practical Guide for Engineering and Design 2nd Edition. CRC Press.
  • Tabanelli, M.C., Depolo, M., Cooke, R.M.T., Sarchielli, G., Bonfiglioli, R., Mattioli, S., & Violante, F.S. (2008). Available instruments for measurement of psychosocial factors in the work environment. Journal International Archives of Occupational & Environmental Health, 82(1), 1-12.
  • World Health Organization. (2010). Health impact of psychosocial hazards at work: an overview. WHO Library Cataloguing-in-Publication Data

You may also like...

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

error: